手工编程实例分析

毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如下图所示的外轮廓及φ20㎜的孔。工件材料为铝。

　  1．根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线
　　1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上
　　2）工步顺序
　　① 钻孔φ20㎜。
　　② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
　　2．选用经济型数控铣床，华中Ⅰ型（XZK7532型）数控铣钻床。
　　3．选择刀具
　　现采用φ20㎜的钻头，钻削φ20㎜孔；φ4㎜的平底立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
　　由于华中Ⅰ型数控铣钻床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。
　　4．确定切削用量
　　切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
　　5．确定工件坐标系和对刀点
　　在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如上图所示。
　　采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
　　6．编写程序
　　按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
　　　1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)
　　　　 %7528
　　　　 G54　G91　M03；相对坐标编程
　　　　 G00　X40　Y30；在XOY平面内加工
　　　　 G98　G81　X40　Y30　Z-5　R15　F120；钻孔循环
　　　　 G00　X5　Y5　Z50
　　　　 M05
　　　　 M02

　　　 2）铣轮廓程序(手工安装好ф4㎜立铣刀)
　　　　 %7529
　　　　 G54　G90　G41　G00　X-20　Y-10　Z-5　D01
　　　　 G01　X5　Y-10　F150
　　　　 G01　Y35　
　　　　 G91　G01　X10　Y10　
　　　　 G01　X11.8　Y0
　　　　 G02　X30.5　Y-5　R20
　　　　 G03　X17.3　Y-10　R20
　　　　 G01　X10.4　Y0
　　　　 G01　X0　Y-25
　　　　 G01　X-100　Y0
　　　　 G90　G40　G00　X0　Y0　Z100
　　　　 M05
　　　　 M02